Maszyna lub linia produkcyjna nie osiąga parametrów z umowy – jak przeprowadzić niezależną weryfikację techniczną?

Maszyna nie osiąga parametrów określonych w umowie, linia produkcyjna ma niższą wydajność od zakładanej, proces uruchomienia przedłuża się, a producent kolejnymi regulacjami próbuje doprowadzić instalację do stabilnej pracy. W takim przypadku nie należy rozpoczynać od poszukiwania jednej usterki ani od wskazywania podmiotu odpowiedzialnego. Najpierw trzeba ustalić, co dokładnie miało zostać dostarczone, w jakich warunkach urządzenie miało pracować oraz według jakiej procedury miało zostać sprawdzone.

Dopiero porównanie wymagań umownych, dokumentacji projektowej, konfiguracji dostarczonego układu i wyników odpowiednio przygotowanych prób pozwala ocenić, czy przedmiotem problemu jest maszyna niezgodna z umową, błąd projektu, niewłaściwa integracja podzespołów, nieprawidłowe przygotowanie infrastruktury, czy też problem wynika z warunków eksploatacji albo niewłaściwie sformułowanych założeń inwestycji.

W sprawach tego rodzaju potrzebna jest zazwyczaj nie tylko podstawowa ocena stanu technicznego maszyny, lecz również analiza funkcjonalna całego procesu technologicznego, weryfikacja parametrów gwarantowanych, badania diagnostyczne oraz ustalenie ograniczeń poszczególnych podsystemów.

Dlaczego maszyna po dostawie nie działa zgodnie z oczekiwaniami inwestora?

Analiza przypadków dotyczących nowych maszyn i linii produkcyjnych wskazuje, że problemy rzadko wynikają wyłącznie z jednej, łatwej do zidentyfikowania przyczyny. Znacznie częściej występuje zespół nakładających się okoliczności: niepełne określenie wymagań, rozbieżności pomiędzy ofertą i umową, zmiany projektu wprowadzane w trakcie realizacji, przedłużający się montaż i rozruch, naciski na podpisanie protokołu zdawczo-odbiorczego, niewystarczająca koordynacja dostawców, problemy integracyjne, błędy montażowe, ograniczenia oprogramowania albo niewłaściwy dobór jednego z kluczowych podzespołów.

Na początkowym etapie realizacji inwestycji występują zwykle co najmniej cztery różne obrazy oczekiwanego rozwiązania:

• potrzeba produkcyjna inwestora;
• koncepcja przygotowana przez projektanta;
• zakres techniczny przyjęty przez producenta;
• przedmiot dostawy ostatecznie opisany w umowie i jej załącznikach.

Jeżeli składowe te nie są ze sobą zgodne, po dostarczeniu maszyny powstaje spór o to, czy urządzenie jest wadliwe, czy też inwestor oczekiwał funkcjonalności, której nie zapisano wystarczająco precyzyjnie. Problem pogłębia się, gdy przed zawarciem umowy nie powstał kompletny projekt, opis procesu, specyfikacja wymagań użytkownika, bilans wydajności albo jednoznaczne kryteria odbioru.

W konsekwencji maszyna może wykonywać podstawowe ruchy robocze, lecz nie osiągać wymaganej jakości produktu, wydajności, powtarzalności, dostępności technicznej albo zakładanego kosztu jednostkowego produkcji uzasadniającego przeprowadzenie inwestycji. Linia formalnie działa, ale inwestycja nie osiąga zakładanej zdolności produkcyjnej i nie generuje oczekiwanego zwrotu ekonomicznego.

Czy maszyna jest niezgodna z umową, czy jedynie nie spełnia oczekiwań?

To jedno z podstawowych pytań, na które powinna odpowiadać ekspertyza do reklamacji maszyny.

Nie każde oczekiwanie inwestora staje się automatycznie wymaganiem technicznym obciążającym dostawcę. Z drugiej strony ocena przedmiotu dostawy nie powinna ograniczać się wyłącznie do kilku parametrów wpisanych w głównej części umowy. Znaczenie mają również załączniki techniczne, komunikacja przed sporządzeniem oferty przez producenta, specyfikacja zamówienia, uzgodnienia projektowe, protokoły spotkań, rysunki, schematy, przedstawiane wizje projektowe, korespondencja, zatwierdzone próbki produktu, warunki testów FAT i SAT oraz późniejsze zmiany zakresu i formy wprowadzania tych zmian.

W relacjach między przedsiębiorcami strony mogą kształtować treść umowy w granicach swobody umów. Zobowiązanie powinno być następnie wykonywane zgodnie z jego treścią, celem społeczno-gospodarczym i ustalonymi zwyczajami, przy zachowaniu staranności uwzględniającej zawodowy charakter działalności.

Z technicznego punktu widzenia oznacza to konieczność odtworzenia całego procesu definiowania inwestycji, a nie tylko odczytania jednego punktu umowy.

Rzeczoznawca nie rozstrzyga samodzielnie odpowiedzialności prawnej stron, może jednak ustalić między innymi:

• jakie wymagania techniczne zostały sformułowane i na jakim etapie;
• które parametry przedstawiono jako gwarantowane;
• w jakich warunkach miały być osiągane;
• czy warunki te zostały jednoznacznie zdefiniowane;
• czy dostarczona konfiguracja umożliwia uzyskanie wymaganych parametrów;
• czy wyniki przeprowadzonych prób są reprezentatywne;
• jakie czynniki ograniczają działanie maszyny lub linii;
• czy występuje techniczny związek pomiędzy ujawnioną nieprawidłowością a działaniem lub zaniechaniem określonego uczestnika realizacji.

Dlatego pojęcie oceny odpowiedzialności dostawcy należy rozumieć przede wszystkim jako ustalenie technicznych podstaw, które mogą następnie zostaćwykorzystane przez strony, pełnomocników albo Sąd do przeprowadzenia oceny prawnej.

Co należy sprawdzić, gdy maszyna nie osiąga parametrów?

Pierwszym etapem nie powinno być przypadkowe uruchamianie maszyny ani wykonywanie kolejnych regulacji bez zapisu ich przebiegu. Należy rozpocząć od zebrania dokumentacji poprzedzającej zawarcie umowy oraz materiałów powstałych w toku realizacji projektu.

Analizie powinny podlegać w szczególności:

• wymagania technologiczne i produkcyjne inwestora;
• zapytanie ofertowe i specyfikacja zamówienia;
• oferta techniczna i handlowa dostawcy, a czasami również analiza ofert konkurencji, jeżeli taka miała miejsce z wybranym dostawcą;
• korespondencja prowadzona podczas porównywania i negocjowania ofert;
• umowa wraz z załącznikami;
• wymagania dotyczące produktu wejściowego i wyjściowego;
• schematy technologiczne, elektryczne, pneumatyczne i hydrauliczne;
• rysunki rozmieszczenia oraz wymagania infrastrukturalne dla odbiorcy (fundamenty, przyłącza, media);

• listy podzespołów i urządzeń składowych;
• dokumentacja zmian projektowych;
• protokoły FAT, SAT i testów integracyjnych;
• instrukcje obsługi, konserwacji i regulacji;
• dokumentacja oprogramowania, receptur i konfiguracji;
• wykazy usterek i niezgodności oraz wykaz prac pozostałych do wykonania;
• raporty z rozruchu;
• historia alarmów i błędów;
• rejestry zmian parametrów;
• dane procesowe i raporty produkcyjne.

W praktyce szczególnie ważne jest ustalenie, czy w umowie rozróżniono podstawowe pojęcia techniczne.

Parametr nominalny może wynikać z tabliczki znamionowej albo danych katalogowych podzespołu. Parametr gwarantowany powinien być wartością, do której osiągnięcia dostawca zobowiązał się w określonych warunkach. Parametr zmierzony jest wynikiem konkretnej próby przeprowadzonej przy określonej konfiguracji i obciążeniu.

Natomiast stabilna zdolność produkcyjna oznacza możliwość utrzymania założonej produkcji przez uzgodniony czas, z zachowaniem wymaganej jakości, dopuszczalnego poziomu odpadów, dostępności technicznej oraz warunków bezpieczeństwa.

Wartości te nie są ze sobą tożsame. Maszyna może chwilowo osiągnąć wysoką prędkość, ale nie być zdolna do stabilnej pracy produkcyjnej przy takiej prędkości w dłuższym okresie. Krótkotrwałe osiągnięcie wartości maksymalnej nie musi zatem potwierdzać spełnienia umownego parametru wydajności.

Czy oznakowanie CE potwierdza osiąganie parametrów produkcyjnych?

Nie. Zgodność maszyny z wymaganiami przepisów dotyczących bezpieczeństwa należy oddzielić od zgodności maszyny z umową i specyfikacją techniczną.

Procedura oceny zgodności i oznakowanie CE odnoszą się przede wszystkim do spełnienia właściwych wymagań prawnych, w tym zasadniczych wymagań bezpieczeństwa i ochrony zdrowia. Nie potwierdzają automatycznie, że maszyna osiąga umowną wydajność, jakość produktu, założone zużycie energii, poziom odpadów, dostępność techniczną albo zakładaną rentowność procesu.

Ocena prawidłowości konstrukcji może wymagać uwzględnienia norm właściwych dla określonego rodzaju maszyny. Normy mogą opisywać zarówno ogólne zasady projektowania, oceny ryzyka i ograniczania zagrożeń, jak i wymagania odnoszące się do konkretnych układów, elementów bezpieczeństwa albo poszczególnych grup maszyn.

W zależności od przedmiotu badania znaczenie mogą mieć wymagania dotyczące między innymi:

• wyposażenia elektrycznego maszyn;
• części systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem;
• instalacji hydraulicznych i pneumatycznych;
• osłon i urządzeń ochronnych;
• dojść, pomostów i stanowisk obsługowych;
• zatrzymania awaryjnego;
• wymagań dotyczących konkretnych rodzajów maszyn.

Należy jednak zachować rozróżnienie pomiędzy analizą bezpieczeństwa konstrukcji a weryfikacją parametrów kontraktowych. Maszyna może spełniać wymagania bezpieczeństwa, a jednocześnie nie osiągać wydajności albo jakości produktu określonej w umowie.

Od czego rozpocząć oględziny i badania techniczne maszyny?

Po analizie dokumentacji należy przejść od ustaleń najprostszych do badań bardziej szczegółowych. Pomijanie podstawowych czynności identyfikacyjnych może prowadzić do wykonywania zaawansowanych pomiarów na urządzeniu, którego konfiguracja nie odpowiada dokumentacji albo którego infrastruktura nie spełnia warunków wymaganych przez producenta.

Oględziny powinny obejmować także stan elementów roboczych, połączeń, przewodów, prowadnic, łożysk, przekładni i napędów. Istotne mogą być widoczne uszkodzenia, nieszczelności, przegrzania, odkształcenia, ślady napraw oraz ślady zużycia, zwłaszcza gdy dostarczone urządzenie miało być nowe albo gdy intensywność zużycia jest nieadekwatna do deklarowanego czasu pracy.

Dopiero po potwierdzeniu prawidłowości konfiguracji i warunków instalacyjnych można bezpiecznie przejść do uruchomienia, odczytu parametrów, analizy danych sterownika, badań diagnostycznych oraz obserwacji cyklu roboczego.

Jak sprawdzić, dlaczego linia produkcyjna ma mniejszą wydajność niż w umowie?

Weryfikacja wydajności nie powinna ograniczać się do zmierzenia liczby wyrobów opuszczających linię w krótkim przedziale czasu. Najpierw trzeba ustalić warunki odniesienia, w których wymagany parametr miał zostać osiągnięty. Nie bez wpływu tutaj mogą być kwestie dotyczące surowca, receptur stosowanych, czy samego przeszkolenia i obycia się grupy operatorów.

Próba przeprowadzona bez określenia warunków podstawowych może zostać łatwo zakwestionowana przez każdą ze stron. Producent może twierdzić, że zastosowano niewłaściwy materiał albo niedoświadczoną obsadę. Inwestor może natomiast wskazywać, że urządzenie osiągnęło wynik wyłącznie podczas krótkotrwałej, specjalnie przygotowanej demonstracji, której nie da się powtórzyć w normalnej produkcji.

Dlatego weryfikacja i warunki przeprowadzenia próby powinny zostać ustalone przed rozpoczęciem pomiarów. Konieczne jest określenie przedmiotu badania, konfiguracji maszyny, czasu stabilizacji, czasu pomiaru, sposobu rejestracji danych, kryteriów jakościowych oraz zasad uwzględniania przestojów i braków.

Test wydajności maszyny lub linii – jak go prawidłowo przeprowadzić?

Prawidłowo przygotowany test wydajności powinien odpowiadać warunkom, w których maszyna ma być później eksploatowana. Nie powinien polegać wyłącznie na krótkotrwałym osiągnięciu najwyższej możliwej prędkości.

W szczególności należy określić materiał referencyjny, czyli surowiec albo półprodukt o uzgodnionych i udokumentowanych właściwościach, który zostanie wykorzystany podczas próby. Bez zdefiniowania materiału referencyjnego może powstać spór, czy wynik zależał od maszyny, czy od zmiennych właściwości materiału.

W przypadku urządzeń pracujących pod znacznym obciążeniem celowe są również testy w warunkach rzeczywistego obciążenia. Pozwalają one zweryfikować zachowanie napędów, układów chłodzenia, instalacji zasilających, konstrukcji nośnej i systemów sterowania w warunkach odpowiadających normalnej produkcji.

Testy powinny obejmować nie tylko wydajność chwilową, lecz również:

• stabilność procesu;
• powtarzalność;
• jakość produktu;
• poziom odpadów;
• częstotliwość alarmów;
• liczbę zatrzymań;
• temperatury pracy;
• zużycie mediów;
• zachowanie po dłuższym okresie pracy;
• czas potrzebny na regulacje, czyszczenie i usuwanie zakłóceń.

Weryfikacja parametrów gwarantowanych powinna opierać się na wcześniej ustalonej i uzgodnionej lub przygotowanej procedurze badawczej. Procedura powinna określać przedmiot pomiaru, warunki początkowe, czas stabilizacji, czas próby, przyrządy pomiarowe, sposób rejestracji danych, kryteria jakościowe produktu oraz sposób traktowania przestojów i odpadów.

Dlaczego wydajność całej linii jest niższa od wydajności pojedynczej maszyny?

Linia produkcyjna jest układem współpracujących maszyn, urządzeń transportowych, buforów, układów pomiarowych, elementów wykonawczych, systemów sterowania i stanowisk operatorskich. O jej rzeczywistej wydajności nie decyduje najszybszy podzespół, lecz element stanowiący aktualne ograniczenie procesu.

Przykładowo maszyna główna może być zdolna do wykonania 20 cykli na minutę, lecz przenośnik odbierający produkt, urządzenie pakujące albo operator może realizować jedynie 15 cykli. W takim przypadku zwiększanie prędkości maszyny głównej nie zwiększy wydajności całej linii. Może natomiast powodować spiętrzenie produktu, częstsze zatrzymania, uszkodzenia albo wzrost liczby braków.

Ograniczeniem może być również:

• niewystarczająca wydajność układu chłodzenia;
• zbyt mała pojemność bufora;
• czas reakcji czujników;
• prędkość komunikacji pomiędzy sterownikami;
• niewłaściwe taktowanie urządzeń;
• zbyt długi czas realizacji określonych funkcji bezpieczeństwa;
• nieprawidłowa synchronizacja napędów;
• ograniczona wydajność odpylania lub odciągu;
• niewłaściwe parametry półproduktu;
• zbyt mała wydajność urządzenia końcowego;
• nieprawidłowe rozmieszczenie stanowisk operatorskich.

Dlatego w ramach analizy należy przygotować bilans wydajności linii, określić czasy cyklu poszczególnych operacji i zidentyfikować wąskie gardło.

Niekiedy ograniczenie jest stałe i wynika z konstrukcji. W innych przypadkach zmienia się zależnie od wariantu produktu, receptury, prędkości, temperatury albo poziomu napełnienia buforów. Z tego względu analizę należy przeprowadzać dla rzeczywistych wariantów produkcji, a nie tylko dla jednego, najprostszego wyrobu.

Czy jeden niewłaściwie dobrany podzespół może uniemożliwić pracę całej linii?

Tak. W układzie szeregowym niesprawność albo niewystarczająca wydajność jednego kluczowego elementu może uniemożliwić wykorzystanie pozostałych urządzeń, nawet jeżeli same w sobie zostały prawidłowo zaprojektowane i wykonane.

Przykładem może być wytłaczarka, czyli ekstruder, która nie wytwarza półproduktu o wymaganej jednorodności, temperaturze, gęstości albo geometrii. Kolejne urządzenia mogą być sprawne, ale nie otrzymują produktu wejściowego umożliwiającego prawidłową realizację dalszego procesu.

Podobny problem występuje, gdy:

• dozowanie surowca nie zapewnia wymaganej powtarzalności;
• układ suszenia nie osiąga wymaganych parametrów;
• przenośnik deformuje produkt;
• czujnik nie wykrywa prawidłowo położenia elementu;
• robot nie otrzymuje stabilnego sygnału gotowości;
• urządzenie końcowe nie nadąża za maszyną główną;
• układ sterowania nie koordynuje stanów pracy poszczególnych modułów;
• parametry półproduktu uniemożliwiają prawidłową pracę kolejnego urządzenia.

W takiej sytuacji nie wystarczy sprawdzić, czy każdy podzespół można oddzielnie uruchomić. Konieczne są również testy współdziałania całego układu, określane często jako testy integracyjne SIT. W praktyce .

FAT pozwala sprawdzić rozwiązanie jeszcze u wykonawcy. SAT służy weryfikacji po instalacji w miejscu docelowym. Testy integracyjne SIT koncentrują się natomiast na współdziałaniu podsystemów, komunikacji, alarmach, blokadach i logice sterowania.

Jak ocenić integrację czujników, napędów i urządzeń firm trzecich?

Zastosowanie renomowanych podzespołów nie gwarantuje automatycznie poprawnego działania całego systemu. Czujnik, falownik, sterownik, robot albo urządzenie pomiarowe może być samodzielnie sprawne, lecz niewłaściwie dobrane do konkretnego środowiska, protokołu komunikacyjnego, zakresu pomiarowego lub dynamiki procesu.

Niepełna integracja może prowadzić do sporadycznych zatrzymań, błędnych alarmów, utraty danych, niekontrolowanych zmian trybu pracy albo ograniczenia prędkości całej linii. Problemy te są trudne do uchwycenia podczas krótkiej prezentacji. Wymagają dłuższej obserwacji procesu, analizy rejestrów sterownika i niekiedy wykonania odrębnych badań diagnostycznych.

Czy inwestor powinien otrzymać dostęp do oprogramowania i kodu źródłowego?

Zakres dostępu do oprogramowania powinien zostać określony przed zawarciem umowy. Nie można zakładać, że wraz z zakupem maszyny inwestor automatycznie otrzyma kod źródłowy, pełne hasła administracyjne albo prawo do dowolnej modyfikacji programu.

Programy komputerowe, w tym ich kod źródłowy i wynikowy, podlegają ochronie prawnej. Z tego względu zakres licencji, prawa do wykonywania kopii, wprowadzania zmian, usuwania błędów, korzystania z pomocy podmiotów trzecich oraz uzyskania informacji potrzebnych do interoperacyjności powinien zostać odpowiednio uregulowany.

Brak odpowiednich uprawnień może uzależnić użytkownika od jednego dostawcy, zwiększać koszty serwisowe i utrudniać modernizację. W skrajnym przypadku przedsiębiorstwo może posiadać sprawne mechanicznie urządzenia, których nie będzie mogło efektywnie rozbudować ani połączyć z nowym systemem produkcyjnym.

Czasami uzyskanie pełnego dostępu wymaga również odpowiedniego przeszkolenia pracowników inwestora przez producenta. Zakres takiego szkolenia, wymagane kompetencje i koszty powinny zostać określone przed odbiorem maszyny.

Jakie znaczenie ma jakość projektu i kultura inżynierska?

Spełnienie pojedynczych parametrów nie wyczerpuje oceny technicznej maszyny. Znaczenie ma również sposób zaprojektowania i wykonania całego rozwiązania.

Podczas analizy można oceniać między innymi:

• przejrzystość konstrukcji;
• logiczny podział na moduły;
• ograniczenie niepotrzebnej złożoności;
• dostępność punktów regulacyjnych i serwisowych;
• możliwość bezpiecznej wymiany części;
• czytelność oznaczeń przewodów i elementów;
• uporządkowanie szaf sterowniczych;
• dostępność części zamiennych;
• możliwość prowadzenia diagnostyki;
• odporność na błędy operatora;
• łatwość czyszczenia;
• jakość zabezpieczenia przed zanieczyszczeniami;
• kompletność dokumentacji;
• spójność nazw i oznaczeń pomiędzy maszyną, schematami i oprogramowaniem.;
• możliwość wykonania napraw bez demontażu znacznej części linii.

Rozwiązanie może działać podczas prób odbiorowych, ale jednocześnie być trudne w utrzymaniu, kosztowne w naprawie i podatne na kolejne przestoje. Cechy te wpływają na rzeczywistą przydatność produkcyjną, choć nie zawsze zostały bezpośrednio zapisane jako jeden parametr liczbowy.

Dodatkowo zwraca się uwagę, że instrukcja powinna umożliwiać prawidłową instalację, uruchomienie, użytkowanie, regulację, czyszczenie i konserwację maszyny. Braki dokumentacyjne mogą utrudniać nie tylko eksploatację, ale również ustalenie, czy użytkownik miał realną możliwość przestrzegania wymagań projektowych producenta. Przypomina się, że obowiązujące przepisy maszynowe przewidują obowiązek zapewnienia odpowiednich instrukcji i dokumentacji towarzyszącej maszynie lub maszynie nieukończonej.

Jak powinna przebiegać niezależna weryfikacja parametrów maszyny?

Prawidłowo przeprowadzona niezależna weryfikacja techniczna powinna mieć uporządkowany i możliwy do odtworzenia przebieg.

Najpierw odtwarza się zakres zobowiązania technicznego i kryteria odbioru. Następnie identyfikuje się rzeczywiście dostarczoną konfigurację, sprawdza warunki instalacji i przygotowuje plan badań. Kolejnym etapem jest obserwacja procesu, wykonanie prób funkcjonalnych, testu wydajności oraz pomiar parametrów istotnych dla oceny.

Wyniki należy rejestrować w sposób umożliwiający ich późniejszą kontrolę. Materiał badawczy powinien obejmować nie tylko wartości końcowe, ale również:

• surowe dane pomiarowe;
• przebiegi czasowe;

• ocenę jakościową, produktu;
• ocenę ilościową,
• ocenę nieprawidłowości, często połączoną z analizą i badaniem próbek,
• dane  o konfiguracji w tracie testów.

Istotna jest również powtarzalność. Jednorazowe uzyskanie wyniku nie musi potwierdzać trwałej zdolności produkcyjnej, natomiast pojedyncze niepowodzenie nie zawsze dowodzi istnienia wady konstrukcyjnej.

Próby powinny być prowadzone w czasie i liczbie pozwalających odróżnić przypadkowe zakłócenie od trwałego ograniczenia systemu. Koszt takich czynności powinien być uwzględniany w budżecie inwestycji i — w przypadku świadomie przygotowywanych kontraktów — może zostać przewidziany jako element procedury odbiorowej.

Jak zabezpieczyć materiał do reklamacji lub sporu z producentem maszyny?

Jeżeli istnieje ryzyko sporu, należy ograniczyć niekontrolowane zmiany konfiguracji. Każda regulacja, wymiana części, aktualizacja programu albo zmiana receptury może wpływać na możliwość późniejszego odtworzenia stanu istniejącego w chwili ujawnienia problemu.

Przed rozpoczęciem dokonywania zmian, napraw lub modyfikacji należy możliwie szeroko udokumentować stan faktyczny. Materiał powinien pozwalać osobie, która nie uczestniczyła w zdarzeniach, na zrozumienie konfiguracji maszyny, objawów nieprawidłowości i przebiegu dotychczasowych czynności.

W razie potrzeby można przeprowadzić oględziny z udziałem obu stron albo umożliwić dostawcy udział w próbach. Zmniejsza to ryzyko późniejszego zarzutu, że badania wykonano jednostronnie, w niewłaściwych warunkach albo bez możliwości weryfikacji wyników.

Kiedy potrzebny jest rzeczoznawca do sporu z producentem maszyny?

Udział niezależnego specjalisty warto rozważyć już wtedy, gdy pojawiają się obiektywne symptomy wskazujące na ryzyko problemów z wykonawcą lub dostawcą. Często przedsiębiorcy zauważają pewne oznaki takie jak

• spowolnienie prac;
• ograniczenie liczby osób pracujących przy uruchomieniu;
• odkładanie kolejnych testów;
• brak skuteczności wprowadzanych zmian;
• powtarzające się awarie;
• kolejne przesunięcia terminu odbioru;
• brak jednoznacznego planu usunięcia niezgodności;
• widoczny brak skuteczności działań serwisowych.

Jednoznacznymi przesłankami do rozpoczęcia niezależnej analizy są sytuacje, w których:

• dostawca nie uznaje reklamacji;
• dostawca nie chce usunąć wad maszyny;
• maszyna nie osiąga parametrów z umowy;
• linia ma mniejszą wydajność niż zagwarantowana;
• uruchomienie trwa znacznie dłużej od zakładanego;
• kolejne regulacje nie prowadzą do stabilnej produkcji;
• strony odmiennie interpretują kryteria odbioru;
• nie wiadomo, czy problem wynika z maszyny, surowca czy infrastruktury;
• dostawca wskazuje na błędy obsługi, a inwestor na wadę projektu lub produktu;
• planowane są istotne naprawy albo przebudowa;
• konieczne jest zabezpieczenie dowodów;
• potrzebna jest ocena możliwości dalszej eksploatacji;.

Zakres pracy rzeczoznawcy powinien wynikać z konkretnego problemu. Niekiedy wystarczają oględziny i analiza dokumentacji. W bardziej złożonych przypadkach potrzebne są badania diagnostyczne, pomiary, próby produkcyjne, analiza danych procesowych, badania albo nawet czynny udział specjalistów z kilku dziedzin.

Co sprawdzić przed podpisaniem protokołu odbioru maszyny?

Pytanie „co sprawdzić przed podpisaniem protokołu odbioru” powinno zostać postawione znacznie wcześniej niż w dniu planowanego odbioru. Kryteria akceptacji należy określić już w umowie, a następnie konsekwentnie weryfikować podczas FAT, SAT i prób produkcyjnych.

Nie należy podpisywać protokołu bez zastrzeżeń, jeżeli istotne parametry nie zostały sprawdzone albo próba została przeprowadzona w warunkach nieodpowiadających umowie. W takim przypadku protokół powinien jednoznacznie określać zakres wykonanych testów, stwierdzone niezgodności i czynności pozostałe do realizacji.

Czy problemów można uniknąć jeszcze przed dostawą maszyny?

Znaczna część problemów ujawnianych po instalacji może zostać ograniczona na etapie przygotowania zamówienia. Prowadzimy konsultacje dla przedsiębiorców, pomagając określić wymagania dotyczące produktu, procesu i planowanej maszyny oraz cele, jakie inwestycja ma realizować.

Wsparcie może obejmować etap przygotowania wymagań, projektu, umowy, procedury FAT, odbioru SAT i prób produkcyjnych.

Na etapie odbioru technicznego maszyny weryfikuje się nie tylko działanie podstawowych funkcji, ale również zachowanie w warunkach granicznych, reakcję na zakłócenia, współpracę podsystemów oraz możliwość utrzymania deklarowanych parametrów przez uzgodniony czas.

Im później zostanie ujawnione ograniczenie konstrukcyjne lub integracyjne, tym trudniejsze i droższe może być jego usunięcie. Zmiana przenośnika, napędu, sterownika albo układu chłodzenia w zakładzie producenta może być stosunkowo prosta. Ta sama zmiana po instalacji, odbiorze i rozpoczęciu produkcji może wymagać zatrzymania zakładu, poniesienia dodatkowych kosztów, przebudowy infrastruktury i ponownego przeprowadzenia badań.

Maszyna niezgodna ze specyfikacją – co powinien zrobić inwestor?

Inwestor nie powinien ograniczać się ani do akceptowania kolejnych zapewnień o planowanej regulacji, ani do natychmiastowego formułowania kategorycznych zarzutów bez zgromadzenia materiału technicznego.

W pierwszej kolejności należy:

1. zabezpieczyć dokumentację i dane dotyczące dotychczasowego uruchomienia;
2. uporządkować wymagania umowne i parametry gwarantowane;
3. opisać objawy oraz warunki ich występowania;
4. ustalić konfigurację maszyny i warunki instalacji;
5. określić warunki przeprowadzenia próby;
6. wybrać materiał referencyjny;
7. przygotować procedurę reprezentatywnego testu;
8. przeprowadzić pomiary i testy;
9. wskazać podsystemy ograniczające działanie;
10. określić możliwe sposoby usunięcia niezgodności;
11. oszacować wpływ problemu na dalszą eksploatację i zdolność produkcyjną.

Dopiero taki materiał daje podstawę do prowadzenia rozmów z dostawcą, sformułowania reklamacji, uzgodnienia programu naprawczego albo przygotowania sprawy do dalszego postępowania.

Wiemy, jak udowodnić, że maszyna nie spełnia parametrów

Wiemy, jak udowodnić, że maszyna nie spełnia parametrów — nie przez samo sformułowanie zarzutu, lecz przez przygotowanie możliwego do zweryfikowania materiału technicznego.

Wymaga to:

• odtworzenia wymagań umownych;
• określenia parametrów gwarantowanych;
• ustalenia reprezentatywnych warunków przeprowadzenia próby;
• zastosowania uzgodnionego materiału referencyjnego;
• przeprowadzenia pomiarów;
• wykonania testów w warunkach rzeczywistego obciążenia;
• analizy jakości produktu;
• oceny powtarzalności;
• zidentyfikowania ograniczeń poszczególnych podsystemów;
• udokumentowania wyników w sposób umożliwiający ich późniejszą kontrolę.

Celem takiej analizy nie jest potwierdzenie z góry przyjętej tezy inwestora ani producenta. Celem jest ustalenie, jakie parametry maszyna rzeczywiście osiąga, jakie czynniki wpływają na wynik oraz czy stwierdzony stan odpowiada wymaganiom zapisanym w umowie i dokumentacji technicznej.

Niezależna ekspertyza maszyny – zakres wsparcia technicznego

Rzeczoznawcy UNIVERSUM BV6 wykonują ekspertyzy techniczne maszyn i urządzeń dotyczące awarii, nieprawidłowego działania, niezgodności z dokumentacją, parametrów produkcyjnych oraz sporów pomiędzy inwestorem, producentem i serwisem. Zakres może obejmować analizę dokumentacji, oględziny, badania diagnostyczne, próby funkcjonalne, weryfikację parametrów gwarantowanych, ocenę stanu technicznego oraz określenie możliwości dalszej eksploatacji.

Niezależna analiza może zostać przeprowadzona zarówno po ujawnieniu problemów, jak i wcześniej –— w ramach odbioru maszyny u producenta, nadzoru nad testami FAT, odbioru SAT albo testów integracyjnych całej linii.

W przypadku inwestycji o znacznej wartości technicznej i ekonomicznej odpowiednio przygotowany odbiór jest zwykle łatwiejszy i mniej kosztowny niż późniejsza próba ustalenia, dlaczego linia produkcyjna nie osiąga wydajności określonej w umowie.